Para poder mantener el ritmo frenético del mercado actual, las empresas tienen que ser flexibles y adaptarse ágilmente a las demandas de los clientes. Esto implica que, si quieren ser competitivos, tiene que fabricar y producir una gran cantidad de referencias lo más rápido que puedan y con el menor coste posible.
Con SMED, las empresas están cada vez más cerca de cumplir con las exigencias de los consumidores. Con la aplicación de esta herramienta Lean Manufacturing, logran reducir los tiempos de cambio de formato y de preparación. Y, como consecuencia, aumentan la disponibilidad de sus equipos y la productividad de sus fábricas.
Qué es la herramienta SMED
La herramienta SMED (por sus siglas en inglés Single Minute Exchange of Die) en España se conoce como ‘Tiempo de cambio en menos de diez minutos’. Es una herramienta de Lean Manufacturing que está enfocada a la mejora de los cambios de referencia para ganar flexibilidad. Y, de ese modo, adaptarse mejor a la demanda del cliente sin necesidad de generar stocks.
Es decir, tiene la finalidad de reducir al máximo posible los tiempos de cambio en las máquinas a través de la optimización del tiempo de preparación de estas y los materiales.
Con SMED conseguimos mejorar la productividad en los procesos automáticos de nuestra empresa a través de la reducción de los tiempos de cambio. Con ello, conseguimos reducir los stocks y aumentar la cantidad de cambios en un mismo tiempo para tener una programación de la producción más versátil.
Fases de la implantación
A la hora de implantar SMED en tu empresa, es recomendable seguir las siguientes fases:
- Fijar un objetivo: La reducción del tiempo de cambio no es el fin en sí, sino el medio para conseguir algo.
- Observar la preparación e identificar necesidades: Conocer el producto, máquina, operación, layout, instrucciones…
- Preparar los medios necesarios: Crear un equipo, formarlo y dotarle de medio. En cuanto a los medios serán video, calculadora, plano de la distribución en planta y lugar de reunión con ordenador y proyector.
- Documentar la situación inicial: Grabar un video, en el que el inicio sea tras el fin de fabricación de una última pieza de producto saliente y el final sea hasta el inicio de fabricación de primera pieza y, tras ello, realizar el diagrama spaghetti.
- Analizar la situación inicial: Ver el video en grupo e ir creando una tabla con los datos: operación, momento de finalización, duración de la operación, clasificación interna/externa, ideas de mejora, y observaciones para interpretar los datos.
- Concretar contramedidas: Se toman los datos del análisis y se definen acciones sobre las operaciones.
- Implantar contramedidas: Si el coste de la mejora del cambio es elevado o están implicadas otras áreas como ingeniería o mantenimiento, será necesario la aprobación del plan por la dirección.
- Documentar la situación mejorada: Es necesario el compromiso de dirección haciendo un seguimiento del avance del proyecto y de los resultados obtenidos. Según se van implantando acciones, debe actualizarse el cambio para conseguir estandarizar las mejoras.
- Analizar la situación mejorada: Llegará un momento en que los resultados no compensen el esfuerzo.
- Documentar nuevas instrucciones de preparación y formar al personal.
- Realizar seguimiento: Siempre hay causas que justifican el incremento del tiempo de cambio y, si no se controla periódicamente, es posible que se vuelva a la situación previa.
Beneficios de implantar SMED en tu empresa
Con la herramienta SMED implantada en tu empresa, se empieza a tomar conciencia de la importancia de la disminución de los tiempos de preparación, al mismo tiempo que haces que los empleados sean conscientes de la problemática. Ello provoca que se produzca un cambio de paradigmas con la finalidad de disminuir radicalmente los tiempos de preparación.
Además, una vez implantas SMED en tu negocio, empiezas a disfrutar de los siguientes beneficios:
- Reduce el tiempo de cambio.
- Incrementa la disponibilidad de máquina.
- Posibilita la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto.
- Reduce stocks y facilitar el control del inventario.
- Incrementa el espacio disponible.
- Disminuye los desplazamientos, manipulaciones, etc.
- Reduce el tiempo de respuesta.
- Disminuye obsolescencias en operaciones auxiliares.
- Incrementa el compromiso de la persona con su trabajo.
- Fomenta la puesta en común de los conocimientos de los implicados.
- Utiliza la creatividad de las personas.
Grupo Innova, especialistas en la metodología Lean Manufacturing
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